Relocalisation : ces chefs d’entreprise racontent comment ils ont relevé le défi

Relocalisation. C’est le mot de la semaine, voire des mois à venir, depuis qu’Emmanuel Macron a appelé dimanche soir les entreprises à enclencher le mouvement. La crise sanitaire en effet mis en évidence de manière aveuglante à quel point la production d’objets essentiels avait été délocalisée à l’étranger. 

Depuis quelques années, plusieurs entreprises font cependant le choix du "Made in France", et ont rapatrié leurs forces dans l'Hexagone. Quels intérêts ? Quelles contraintes ? 

Il y a trois ans encore, Christophe Lacombes, patron de l’entreprise Bati Renov, faisait fabriquer ses volets en Roumanie. Un jour, il décide de faire rapatrier toute sa production en Charente-Maritime, dans le village ou il est né. Par conviction, dit-il.Mais tout cela a eu un coût : le salaire minimum est trois fois plus élevé en France qu’en Roumanie. 

Alors certes, Christophe Lacombes économise les coûts de transports mais pour rester compétitif, il a dû innover et investir dans des machines permettant d’optimiser la quantité de bois nécessaire à la fabrication d’un volet. "En faisant cette économie de matière première, et en automatisant quelques postes, on arrive aujourd’hui à un prix largement aussi compétitif qu'en le faisant faire à l’étranger", raconte-t-il. 

Une autre difficulté cependant est celle de trouver une main d’œuvre qualifiée, prête à venir travailler en Charente-Maritime : "Ce n’est pas toujours facile quand on est en zone rurale", reconnaît-il. "Il faut aujourd’hui trouver plutôt des profils de personnes qui veulent s’inscrire dans le territoire que dans la profession."

De la même manière, Lucibel, spécialiste des systèmes d’éclairage à ampoule Led, a quitté la Chine il y a six ans pour relocaliser sa production en France, en Normandie. Cette entreprise de 40 salariés a elle aussi a revu sa façon de produire pour rester compétitive. Mais réunir toutes ses activités dans un même lieu, notamment la production et la recherche et développement, lui a conféré un avantage par rapport à ses concurrents. "Si le client veut tel produit, mais me dit qu’il a une contrainte en terme de longueur, on va pouvoir très rapidement dessiner les évolutions et les lancer en production",, raconte Yves-Henri Brepson, directeur général du groupe Lucibel. "Donc il y a cette réactivité qui fait qu’en quelques semaines, on peut quasiment développer un nouveau produit. En Chine, cela prend quelques mois, car il faut faire des échantillons, les valider, les envoyer… Et il y a des coûts derrière !"

Si tout va bien et qu'il a pu embaucher l'an dernier, le directeur juge la fiscalité bien trop lourde en France. "Les impôts de production sont conséquents pour une entreprise, quelle qu’elle soit. Il y a énormément d’entrepreneurs chaque année qui sont prêts à se lancer dans des projets de relocalisation, après il faut que le projet politique derrière, suive."

En Alsace, deux autres entreprises ont fait plus récemment le pari de la relocalisation, à la faveur de la crise. Comme le laboratoire Biosynex, qui souhaite produire des tests de diagnostic du Covid-19 100% made in France dès la fin de cette année 2020. Pendant le confinement, l’entreprise s’est mise à fabriquer des tests de diagnostic rapide, et la crise du Covid a créé de l’activité. "Il y a quelques temps encore, la salle de production était quasi vide, et aujourd’hui, on produit plus de 20.000 tests par jour avec des personnes pour certaines qui étaient encore sans emploi ", raconte Gaël Lévy, directeur de Biosynex. Car pour fabriquer ces kits, l’entreprise a besoin de main d’oeuvre. En quelques semaines, 48 personnes ont été formées et l’objectif est de parvenir à créer une centaine d’emplois. "On vit une époque où ou le taux de chômage et important, beaucoup de gens n’ont pas pu travailler ces derniers mois, donc c’est une opportunité incroyable", se réjouit Anthony Martignolles, chef d’équipe. 

L’entreprise fait déjà partie des leaders sur le marché des tests de santé, de l’angine à la grossesse. Aujourd’hui une partie de sa production est locale et le reste arrive de Chine. Mais avec la pandémie, les distances sont devenues des obstacles. "On a souffert de retard, on a souffert de ruptures, on se rend compte qu’avec la Chine c’est de plus en plus difficile, les approvisionnements sont aléatoires, les délais et les coûts s’envolent", déplore le patron, Larry Abensur, L’entreprise a décidé de basculer son modèle, d’inverser radicalement la situation, en misant désormais sur la production française. Et ce nouveau marché nécessite une nouvelle unité de de fabrication : "Nous aurons à peu près 1000 mètres carrés libres et prêts à être utilisés dès le 1er septembre, afin de répondre à la demande qui va être pérenne aussi bien en France que dans le reste du monde", indique Olivier Bitton, directeur commercial. 

De son côté, l’entreprise Barral, qui fabrique des masques en tissu, veut aussi profiter du savoir-faire français : elle a inauguré son usine il y a un mois seulement, et fabrique des masques lavables et recyclables. Pour réussir son projet, Benoit Basier a investi 200.000 euros. Il en est persuadé, il faut profiter du savoir-faire français : "On fait travailler des gens sur le territoire, cela permet de renforcer l’économie locale, et on crée de la richesse, on crée des laboratoires, il y a plein de choses derrière", souligne-t-il. Mais dans certains secteurs, comme le sien, le marché évolue très vite, les stocks s’accumulent à cause d’importations massives de masques jetables, et ces entreprises auraient besoin de soutien, notamment de la part des hôpitaux et des grandes entreprises.